【生产车间5s管理规定】为提升生产车间的整体管理水平，优化作业环境，提高工作效率，确保产品质量稳定，特制定本《生产车间5S管理规定》。本规定适用于公司所有生产车间及相关作业区域，旨在通过系统化的现场管理方法，实现标准化、规范化、制度化的生产管理目标。

一、5S管理概述

5S是源自日本的一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个核心要素。通过实施5S管理，能够有效改善工作场所的秩序，减少浪费，提升员工素质，增强企业整体竞争力。

二、适用范围

本规定适用于公司所有生产车间及辅助作业区域，包括但不限于原材料存放区、半成品区、包装区、设备操作区等。各车间负责人应根据本规定，结合实际情况，制定相应的实施细则并组织实施。

三、具体要求

1. 整理（Seiri）

对车间内的物品进行分类，区分必需品与非必需品。对非必需品应立即清理或处理，避免占用空间和造成混乱。各岗位人员需定期检查个人工作区域，确保无多余物品堆积。

2. 整顿（Seiton）

对必需品进行合理摆放，明确标识，便于取用和归位。工具、物料、文件等应按照使用频率和流程进行有序排列，并设置清晰的标识牌。做到“物有其位，位有其名”。

3. 清扫（Seiso）

保持车间环境卫生，定期进行清扫和维护。包括地面、墙面、设备、工具等的清洁，防止灰尘、油污等影响产品质量。每日工作结束后，由当班人员负责完成清洁任务。

4. 清洁（Seiketsu）

将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，形成持续改进的机制。建立检查制度，定期组织5S评比活动，确保各项措施长期有效执行。

5. 素养（Shitsuke）

培养员工良好的职业习惯和自律意识，使每位员工都能自觉遵守5S管理规范。通过培训、宣传、激励等方式，提高员工的责任感和参与度。

四、职责分工

1. 生产部：负责制定并监督执行5S管理制度，组织相关培训与检查。

2. 各车间负责人：落实本车间的5S管理工作，组织日常巡查与整改。

3. 全体员工：积极参与5S活动，主动维护工作环境，养成良好习惯。

五、检查与考核

1. 每月由生产部牵头，组织一次全厂范围的5S检查评比，结果纳入部门绩效考核。

2. 对于表现突出的车间和个人给予表彰和奖励；对于不符合要求的，限期整改并通报批评。

六、附则

本规定自发布之日起执行，由生产部负责解释和修订。各车间可根据实际情况，制定具体的实施细则，确保5S管理落地见效。

通过严格执行本《生产车间5S管理规定》，公司将逐步实现现场管理的精细化、规范化和高效化，为企业的可持续发展奠定坚实基础。